تم نشر الإصدار الثاني من IEC 62217/1 في سبتمبر 2012. هذا المعيار ، المعروف أيضًا باسم" ؛ الشروط العامة&مثل ؛ ، يحدد معايير الاختبار والتأهيل لتقييم التصميم أو النموذج الأولي للقضيب الطويل ، عوازل اسطوانية وجوفاء. يتم أيضًا تضمين معايير المنتج المطبقة على تطبيقات العازل المختلفة هذه.
يتم وصف الأنواع والعينات والاختبارات الروتينية.
في عملية تحديد المنتج في مرحلة التصميم ، يكون وضع تطبيق اختبار الغليان واختراق الصبغة تقريبًا هو نفسه المستخدم في تحليل الفشل أعلاه. ومع ذلك ، في الإصدار الجديد من المعيار ، يتم تعريف محلول الصبغة بشكل أفضل على أنه 1٪ بالوزن من astrazene br200 ومحلول الميثانول ، لأن اختبار الدورة يُظهر أن الاختبار باستخدام هذا المحلول أكثر صرامة من الصيغة القديمة التي تحتوي على اللون الأرجواني (الذي قد تكون أيضًا مادة مسرطنة). ومع ذلك ، في مراحل الاختبار الروتينية والعينة ، يركز مبدأ الاختبار بشكل أكبر على الخصائص الوظيفية مثل القوة الميكانيكية وسمك المجلفن. في المواصفة القياسية IEC 61109 ، يخضع عازل واحد فقط لاختبار الصباغة لتأكيد جودة الختم عند كلا الطرفين. ومع ذلك ، فإن استخدام هذه الاختبارات لا يمكنه تحديد السبب الجذري للمشكلة.
يمكن إرجاع IEC 62217 ومعايير منتجات IEC المعمول بها إلى المستند&مثل ؛ الأساس التقني لمتطلبات منخفضة من العوازل المركبة&مثل ؛ تم نشره لأول مرة بواسطة CIGRE WG 22.10 في عام 1988. منذ الإصدار الأول من IEC 61109 ، تم تطوير جميع المعايير التي سيتم نشرها مع مراعاة خبرة استخدام تصميم العازل المعترف به في هاتين الوثيقتين. ومع ذلك ، في الإصدار الأول ، كان العازل المركب لا يزال تقنية جديدة ، وكانت المواد والتصميم المستخدم مختلفين نسبيًا. لذلك ، من غير العملي تحديد مزيد من الاختبارات ، مثل فحص الواجهات كعينات أو اختبارات روتينية. في هذا الصدد ، من المهم أن نتذكر أن أية محاولات قياسية لتعريف الحد الأدنى المتفق عليه بطريقة ما ؛ لا يمكن إدخال متطلبات محددة ، والتي هي في الواقع مسؤولية الشركة المصنعة كجزء من ضمان الجودة.
يتكون العازل المركب من ثلاثة أجزاء: قضيب ، غلاف بوليمر (الآن بشكل أساسي مطاط السيليكون) والتجهيزات الطرفية. ومع ذلك ، فإن الاختلاف هو أن عملية الإنتاج الخاصة بالشركة المصنعة&تنطبق أيضًا على هذه المنتجات ، مثل تجعيد التركيبات الطرفية وفلكنة الغلاف ، بما في ذلك التصاقه بالقضيب. على الرغم من أن هذه المكونات الثلاثة الرئيسية لها تفاوتات تصنيع نموذجية ، إلا أن النتيجة النهائية يجب أن تكون دائمًا منتجًا قادرًا على حمل أطنان من المعدن لمدة 30 عامًا أو أكثر. لا يتطلب هذا التحدي القدرة على تحديد متطلبات العوازل بشكل صحيح (مثل SML ، ومسافة الزحف ، وضغط المجال المغناطيسي ، وما إلى ذلك) ، ولكنه يتطلب أيضًا الامتثال الصارم للمواد والخصائص وعمليات الإنتاج - بما يتوافق تمامًا مع عملية التأهيل في مرحلتي التصميم والاختبار. على سبيل المثال ، يمكن بسهولة فحص الالتصاق بين الهيكل والقضيب وبين الغلاف والتركيب النهائي بشكل منتظم ، كما هو الحال عند حدوث تغييرات مجمعة في القضيب أو تركيبات النهاية أو مادة الغلاف.
أمثلة على عيوب الواجهة الناتجة عن مشاكل التصنيع وعيوب الواجهة التي يمكن تحديدها أثناء الفحص البصري للعوازل. بشكل عام ، يمكن أن يعكس مظهر الغلاف جودة الحقن أو البثق. إذا كانت هناك فراغات سطحية ، فقد يكون ذلك مؤشرًا على فقدان الضغط ، أو قلة مادة الحقن أو سوء التثبيت والقوالب السائبة. من المحتمل أن يؤدي ذلك إلى عدم كفاية اتصال الواجهة بين التركيب النهائي والمبيت أو بين القضيب والمبيت. في حالة هذا الفحص الخاص ، نظرًا لأنه من السهل تفكيك الغلاف ، لا يلزم اختبار الغليان لاكتشاف الالتصاق الضعيف. التحكم الصارم في العملية هو مفتاح التشديد المفرط. إذا لم يتم التعامل معها بشكل صحيح ، فسوف تتشكل فراغات داخل السكن وتتسبب في تلف الواجهة. ومن الجدير بالذكر أيضًا أن مثل هذا التصميم الخاطئ من المحتمل أن يفشل في اختبار التصميم (الغليان ، يليه اختبار الجهد الأمامي الحاد).
يبدو أن المعايير الحالية توفر معايير كافية للموافقة على موثوقية تصميم العازل. ومع ذلك ، من الواضح أن جودة المواد الخام والإشراف على الإنتاج من مسؤولية الموردين ويتم تحديدها من خلال مدى تعقيد كل خطوة في عملية التصنيع الخاصة بهم.